塑料模具生產出的塑料件常見的不良現象原因分析
塑料模具生產出的塑料件常見的不良現象原因分析：
【01】 起瘡（銀色條紋）：
其實這個現象，就是我們常說的料花，一般都是原料沒有烘干而形成的。這種現象出現頻率最高的是在產品T0的時候，后續進入正常生產階段，通常很少會發生這樣的不良。
【02】會膠線：
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由于沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一面溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。這個就是我們常說的結合線，通常出現在多點進膠的產品上，當左右2個進膠點走膠流向匯合處時，就會產生結合線。
一般都是由于模溫不同，或者原料溫度太低造成的。目前此問題在大件素材產品上出現幾率最高，也很難完全解決，只能弱化此現象。
【03】氣泡：
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開后才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡。
產生氣泡，造成外觀不良，通常在透明件上面最為明顯，電子產品中透明鏡片類透明導光類最易產生。
當然，在設計的時候將壁厚控制成型可控范圍內，還是可以改善的，要是太厚，比如超過平均5mm的整體厚度，氣泡的產品幾率就非常大。
【04】翹曲：
射出時模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模后，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。翹曲變形，這個就不用說了，很容易檢查出來。通常在很單薄又很長的塑膠產品上最易產生，只有在設計的時候將產品厚度加厚，或者做加強筋才能避免此問題的產生。
【05】流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。這個就是我們常說的太陽紋，以進膠點往外擴散，素材霧面產品最為明顯，也是最難克服調整的外觀死穴難題。所以大部門模廠都會要求把進膠點放在外觀面上，這樣就可以減少此問題。
【06】缺膠：
成品未充填完整，有一部分缺少的狀況。這個就是缺膠，缺料，成型壓力太小沒有填滿，此類問題基本上是可以改善的，除非模具設計時候沒有考慮好。
【07】毛邊：
成品出現多余的塑膠現象，多在于模具的合模處，頂針處，滑塊處等模具鑲
件配合處。毛邊產生通常由2種現象造成最多，一是模具合模問題，沒有完整配合好，二是成型壓力過大，模具溫度太高，造成產品跑毛邊，此類問題基本上是可以解決的。
【08】縮水：
由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，在產品表面出現凹陷痕跡。
這個現象也是很好發現的，只要將產品對著有光源的地方，經過反射就可以看到原本設計很平的產品呈現出凹凸不平的現象。
如果縮水嚴重，就不需要剛才的動作了，明眼就能發現產品凹坑。縮水是產品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。此類現象需要結合設計+模具+成型三方一起討論解決。
【09】脫花：
模具打開時成品附在后模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘于前模。這個現象也是很好發現的，類似于人為造成的缺陷一樣，很好判斷。此問題通常是產品拔模角度不夠，或者后模拖動產品的力沒有前模大，造成被前模拉傷。
原因及解決方法：1,公模出模斜度不夠，增大出模斜度2,型芯拋光。3,注塑壓力是否過大，適當調整參數4.模具型腔面材質要好 ，減少收縮。
【10】龜裂或開裂：
龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，主要表現為在應力易集中或者熔接痕的地方開裂，或者在涂裝放置一段時間后出現油漆開裂等現象。產生的主要原因是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
【11】頂白(頂高）：
注塑產品頂白產生的原因主要有： 頂出位置設置不合理、壓力過大，保壓時間過長、拋光不到位，筋位過深、脫模斜度不夠、產品頂出不均、受力面積不均等。
【12】注塑產品水口有拉絲：
注塑產品水口有拉絲一般是射嘴或者熱流道溫度過高。
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